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Neuigkeiten zum Projekt "Sprühturm 12"

Auf dieser Seite berichten wir Ihnen vom Bau der neuen Sprühtrocknungsanlage und informieren Sie über alles Wissenswerte rund um unseren neuen „Sprühturm 12“ und seine Möglichkeiten. Wenn Sie Fragen zu unserem neuen Turm 12 oder allgemein zum Thema Lohntrocknung haben, dann kontaktieren Sie Frau Simone Oeder, Leiterin Vertrieb Lohntrocknung. 

Abpackung von Schlauchbeuteln unter Infant-High-Care-Bedingungen  

20.09.2024 | Unser neues Sprühtrocknungswerk „Turm 12“ verfügt über zwei autarke und weitestgehend automatisierte Abpacklinien für Schlauchbeutel. Als Verpackungsoptionen stehen 5 kg-, 15 kg-, 20 kg- und 25 kg-Schlauchbeutel aus Alu-Verbundfolie zur Verfügung. Die Abfüllung erfolgt dabei aus Big Bags und ist somit entkoppelt vom eigentlichen Sprühtrocknungs-prozess. So können wir die Anlage auch für Produkte unserer anderen Sprühtürme aus dem Bestandswerk nutzen, um sie unter High-Care-Bedingungen abzupacken.

Die Abfüllung des Pulvers in die Schlauchbeutel findet innerhalb der High-Care-Zone unter Staubfreiheit (OEB Level 3) und auf höchstem Hygienelevel statt. Die Big Bags werden über ein spezielles Liner-Anschlusssystem mit einem Pufferbehälter verbunden. Dadurch kann das Produkt ohne Kontakt zur Umgebung entleert werden. Anschließend wird es eine Etage tiefer in einen weiteren, kleineren Pufferbehälter gefördert, aus dem heraus dann über eine Dosierschnecke die Abfüllung in die Schlauchbeutel erfolgt. Dank der speziellen Führung der Endlosfolie beim Formen und Verschweißen des Beutels hat das Produkt auch hierbei keinen Kontakt mit der Umgebungsluft.

Die verschweißten Beutel fallen in einen Karton und gelangen über eine Doppeltorschleuse auf die Abpacklinien, die sich in der grauen Hygienezone befinden. Die Zuführung der zuvor in der grauen Zone automatisiert aufgefalteten Kartons zur Schlauchbeutelanlage erfolgt ebenfalls über Doppeltorschleusen. In der Abpacklinie werden die Bag-in-Box-Verpackungen vollautomatisch verschlossen, etikettiert und zur Kontrolle gewogen sowie geröntgt. Anschließend werden sie über einen Rollenförderer ins benachbarte Hochregallager transportiert und dort von einem Roboter palettiert.

Vor der Abpackung müssen sowohl Produkt als auch Verpackungsmaterial zur Kontrolle gescannt werden. Nur wenn alles zu den im Steuerungssystem hinterlegten und mit unserem SAP-System vernetzten Fertigungsdaten passt, wird die Anlage für die Abpackung freigegeben. Das sorgt zusätzlich zu den ausgefeilten Hygienemaßnahmen für ein hohes Maß an Produktsicherheit. Die regelmäßige Probenentnahme erfolgt automatisch und sicher in verschlossene Alubeutel. Sowohl Beutel als auch Karton werden im Abpackprozess mit jeweils einem Produktetikett und bei Bedarf mit einem zusätzlichen Gefahrstoffetikett versehen, auch dies erfolgt automatisiert und datenbankgesteuert.

Erfolgreiche Inbetriebnahme und Start der regulären Produktion  

17.11.2023 | Seit unserem letzten Newsletter hat sich einiges getan und es ist mal wieder Zeit für ein kurzes Update. Nach Fertigstellung unseres neuen Sprühtrocknungswerkes „Turm 12“ im Frühjahr sind wir mit Hochdruck in die Phase der Inbetriebnahme des kompletten Werkes gestartet. Spannende Monate liegen hinter uns, die so einige Herausforderungen mit sich brachten, aber auch viele Erfolge. Nach der Hygienisierung des Werkes nach Abschluss der Bauphase wurde in allen Produktionsbereichen ausgiebig getestet, ausgewertet, nachgebessert und optimiert und dann erneut getestet. Zunächst getrennt nach den verschiedenen Bereichen wie Nassmischraum, Sprühtrocknung oder Abpackanlagen. Unsere eigenen, hohen Qualitätsanforderungen und Rückmeldungen aus den ersten absolvierten Audits und Kundenbesuchen flossen in diesen Optimierungsprozess ein. 

Nach Abschluss der Testphase wurden alle Hygieneschleusen und das strenge Hygienezonenkonzept aktiviert und das Werk in den Hoch-Hygienestatus versetzt, um die ersten Dummy-Produktionen zu starten. Ein toller Moment für das Team, wenn dann nach so vielen Monaten Bauzeit, Technikinstallation und Austesten alle Komponenten im Werk das erste Mal zusammenarbeiten für eine komplette Sprühtrocknungsproduktion, an deren Ende das erste fertige Produkt steht. Inzwischen haben längst die ersten Produktionen von realen Kundenprodukten stattgefunden und wir sind am Übergang in den normalen Regelbetrieb. Und das Projektteam kann den Staffelstab übergeben an das Produktionsteam.

Zeitraffer Video vom Bau unseres Sprühtrocknungswerkes  

Nicht in 90 Sekunden wie in diesem Zeitraffer-Video, sondern in etwas mehr als 2 Jahren Bauzeit ist unser neues Sprühtrocknungswerk Turm 12 entstanden. Verbaut wurden u.a. fast 8.000 Kubikmeter Beton, 1.250 t Bewehrungsstahl und 5,5 km Rohrleitungen für Haustechnik. Der Sprühturm und das gesamte Werk sind konzipiert für High-Care-Produktionen von sprühgetrockneten Komponenten für Infant-Food, wie z.B. Vitamine und Mineralstoffe. Mit dem Start der ersten regulären Produktionen können wir dieses einzigartige Projekt jetzt erfolgreich abschließen.     
 

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Feierstunde zur Einweihung von Turm 12  

05.12.2022 | Im Rahmen der Feierlichkeiten für das 70-jährige Firmenjubiläum der Uelzena eG Ende September gab es eine offizielle Feierstunde zur formellen Einweihung des neuen Sprühtrocknungswerkes. Neben Vorstand, Aufsichtsrat, Geschäftsleitung und projektbeteiligten Mitarbeitern waren auch die Planungsfirmen und ausführenden Gewerke sowie Vertreter aus Politik, Behörden und Verbänden als Gäste geladen. Die niedersächsische Landwirtschaftsministerin Barbara Otte-Kinast hielt die Hauptrede im Rahmen des kleinen Festaktes.     

Geballtes Wissen aus der Praxis  

05.12.2022 | Der Neubau eines separaten neuen Werkes mit modernster Anlagentechnik ist nur die eine Seites bei dem Ausbau unserer Kapazitäten für die Lohn-Sprühtrocknung von Produkten für den Infant High-Care Bereich. Für deren Betrieb mindestes genauso wichtig sind erfahrene und geschulte Mitarbeiter, die die neuen Anlagen nach Inbetriebnahme steuern werden. Ein systematischer Wissenstransfer war daher von Anfang an zentraler Bestandteil der Projektplanung.

Schon Ende April 2021 wurde dafür ein fünfköpfiges Team aus dem Bereich Trocknung gebildet und aus dem täglichen Produktionsprozess herausgenommen, um sich ausschließlich auf das Projekt „Turm 12“ zu konzentrieren. Gemeinsam bringen sie jahrzehntelange Erfahrung aus den Bereichen Mixraum, Sprühtrocknung und Pulverabfüllung in das Projekt mit ein. So wurden die Planungen am Reißbrett optimal ergänzt um den Blickwinkel praxiserprobter Produktionserfahrung.

Während des Bauprojektes gehörte neben der Bearbeitung definierter Arbeitspakete in Abstimmung mit dem Gesamt-Projekteiter auch die Prüfung des Hygiene-, Gebäude- und Anlagenkonzeptes auf Plausibilität aus Sicht der Produktion zu den Aufgaben dieses Teams. Ebenso die intensive Begleitung der Inbetriebnahme der verschiedenen Werksbereiche. Und nicht zu vergessen, die Einarbeitung und Schulung der Mitarbeiter:Innen, die künftig in dem neuen Werk arbeiten werden.

Neue Kapazitäten für Frischwasser, Eiswasser und Abwasser  

26.07.2022 | Parallel zum Neubau des Sprühtrocknungswerkes gab es eine Reihe von ergänzenden Projekten, um beste Voraussetzungen für die Werkserweiterung zu schaffen. Dazu gehören z.B. die Erweiterung der Frischwasserversorgung und die Erhöhung der Kapazitäten für Druckluft und Eiswasser sowie der Bau einer neuen Abwasserbehandlungsanlage.

Hohes Level und integrierte Konzepte für Produkt- und Arbeitssicherheit  

26.07.2022 | Das Ziel, besonders sicherere Produkte in Infant-Qualität zu produzieren ist von zentraler Bedeutung bei der Konzeption unseres neuen Sprühtrocknungswerkes Turm 12. Dazu gehört neben einem ausgeklügelten Hygienekonzepte auch die Gewährleistung einer sicheren Produktion, und zwar sowohl in Bezug auf das Produkt als auch für unsere Mitarbeiter.

Die Themen Arbeitssicherheit, Ergonomie und Mitarbeiterschutz waren deshalb von Beginn an in die Planungen für das neue Werk eingebunden, um nicht nur optimale Produktions- sondern auch Arbeitsbedingungen zu schaffen.

Ein nicht unwesentlicher Aspekt bei den Planungen war eine möglichst ergonomische Gestaltung des Produktionsumfeldes, dazu gehört zum Beispiel die optimale Ausgestaltung von Verkehrs- und Laufwegen, sichere und bequeme Zugänge zu Maschinen und Anlagen, eine gute Ausleuchtung oder die richtige Platzierung von Schaltern, Bedienelementen und Arbeitsbühnen. Wichtig für den Gesundheitsschutz ist auch das Vermeiden vom Heben schwerer Lasten, z.B. durch die Nutzung von Scherentischen und anderen Hebehilfen. Ebenso tragen großzügige Umkleidebereiche, Sanitärräume und Aufenthaltsräume im neuen Werk zur Gesundheitsvorsorge für unsere Mitarbeiter bei.     

Zur Arbeitssicherheit gehören in einem Sprühtrocknungswerk neben einem guten Brand- und Explosionsschutzkonzept insbesondere auch umfangreiche Containment-Maßnahmen, um den Kontakt mit Staub und potenziell gefährlichen Stoffen zu vermeiden.

Die Aufgabe für Wirkstoffe ist daher komplett gekapselt und arbeitet zudem mit einer leistungsstarken Absaugvorrichtung, so bleibt potenzieller Staub komplett in dem verkapselten Raum. Die Gebinde mit den Zutaten werden in sogenannten Glove-Boxen geöffnet, die von außen über lange Handschuhe bedient werden. Auch die Aufgaben für Trägerstoffe verfügen über eine Absaugung und eine partielle Einhausung, um die Staubbelastung zu minimieren.  

Die Vermeidung von Staub ist gleichzeitig auch ein wichtiger Baustein des ausgefeilten modernen Hygienekonzeptes des neuen Sprühtrocknungswerkes. Ebenso wie die weitgehende Vermeidung von Wasser im Bereich der Trocknung und der Abpackung.

Das Werk wird eingeteilt in verschiedene Hygienezonen von Außenbereich bis High Care, die baulich strikt voneinander getrennt sind. Erreichbar sind sie durch jeweils separate Eingänge mit Hygieneschleusen. Für jede Zone gibt es eigene Kleidung und Schuhe, die innerhalb der Zonen verbleiben. Druckdifferenzen zwischen den Räumen verhindern Kreuzkontaminationen. Nach Hygienezonen getrennte Lüftungs- und Filtersysteme versorgen das Werk mit konditionierter Luft. 

Wie für die Mitarbeiter gibt es auch für Materialien wie Rohstoffe und Paletten ein striktes Hygienekonzept. So müssen Paletten beispielsweise getauscht werden, sobald sie in eine andere Zone wechseln. Durch die Nutzung von Laufbändern und Kranschienen werden zudem Bodenberührungen beim Transport von Materialien vermieden.   

Für eine sichere Produktion ist die Vermeidung von Wasser in der Produktion das oberste Ziel. Ausgeklügelte Reinigungskonzepte halten alle kritischen Bereiche möglichst trocken. Natürlich lässt sich eine Nassreinigung nicht immer völlig vermeiden, aber wenn, dann erfolgt sie so sicher wie möglich: Die Reinigung und Trocknung von demontierbaren Anlagenkomponenten wie die Siebe des Sprühturm oder die Kleinabpackung erfolgt in separaten Waschräumen außerhalb der weißen und der High-Care Zone. Die Sprühlanzen des Turmes können durch spezielle Schleusen in der Wand gesteckt und im Nebenraum gereinigt werden. Für die Reinigung des Sprühturmes selbst gibt es spezielle Nassreinigungslanzen und ein Wasseraustritt in den weißen Bereich wird bei der Turmwäsche verhindert.

Im Regelbetrieb des neuen Werkes wird das Hygienekonzept fortlaufend verifiziert durch ein kontinuierliches Umfeldmonitoring. Für Teile der Anlagen planen wir die Zertifizierung nach dem strengen „EHEDG“-Standard für hygienisches Anlagendesign.

Datenmanagement und Prozessautomation für eine sichere Produktion  

16.03.2022 |  Neben der technologischen Ausstattung von Sprühturm, Nassmischbereich und Abpackung ist insbesondere das Thema Datenerfassung, Datenmanagement, Prozessautomation und die Programmierung von Schnittstellen eine der großen Herausforderungen beim Bau unseres neuen Sprühtrocknungswerkes „Neubau Turm 12“.

Vom Auslösen des Fertigungsauftrags über das Anmischen, dem Sprühtrocknen, Abpacken und Einlagern in unserem Hochregallager bis hin zur Rückmeldung der fertigen Produkte ins Warenwirtschaftssystem – so gut wie alle Produktionsschritte im neuen Werk sind hochgradig automatisiert und miteinander vernetzt. Die Grundlage dafür ist die Erfassung und Auswertung umfangreicher Daten und eine optimale Verknüpfung unseres bestehenden ERP-Systems (SAP) mit der Steuerungssoftware über das Automations- und Kontrollsystem für die neuen Anlagen.

Der Datenaustausch erfolgt dabei in beide Richtungen. Stammdaten wie Stücklisten, Prüfpläne, Arbeitspläne, Rezepturen und Daten für den automatisierten Etikettendruck werden aus dem ERP-System über eine individuell programmierte Schnittstelle an das Steuerungssystem des Sprühtrocknungswerkes übergeben. Umgekehrt liefert das Steuerungssystem während der Fertigung eine Vielzahl an Daten zurück an das ERP-System, z.B. Verbräuche von allen Rohstoffen und Verpackungsmaterialien oder umfangreiche Chargeninformationen, Prozessparameter und Start-/Stoppzeiten von Anlagen für die automatisierte Erstellung detaillierter Batch-Reports. So entsteht eine totale Transparenz über alle Fertigungsschritte hinweg.

Wichtiger Bestandteil des Datenmanagements ist ein ausgeklügeltes Scanner-System. Mit diesem werden nicht nur alle Rohstoffe und Zutaten während des Produktionsprozesses erfasst und an das System gemeldet, sondern auch die einzelnen Produktionsschritte kontrolliert und freigegeben. Dafür müssen das gescannte Material und die Vorgaben aus dem System übereinstimmen, bevor z.B. der nächste Schritt im Misch- oder Sprühtrocknungsprozess ausgelöst werden oder die Abpackung gestartet werden kann. Das eliminiert mögliche Fehlerquellen.

Für die automatisierte Steuerung aller Anlagen muss das Projektteam im Vorfeld eine Vielzahl von Prozessschritten und -parametern für jedes einzelne Sprühprodukt bestimmen und in das Rezeptur-System eingeben. Diese Rezeptur steuert dann weitgehend automatisiert die gesamte Produktion: Vom Anmischen über die Trocknung bis zur Abfüllung leitet das Steuerungssystem die Anlagenführer durch den kompletten Prozess. Die Kombination aus unseren erfahrenen Mitarbeitern mit ihrem langjährigen Know-how und der neuen datengestützten Produktionstechnik mit der umfassenden Vernetzung aller Systeme sorgt für ein Höchstmaß an Kontrolle und Sicherheit bei unseren Sprühtrocknungsproduktionen.   

Rezepturgesteuerte Prozesse und flexible nutzbare Technologie für die Konzentrat-Herstellung  

Zur Erzeugung eines optimalen Sprühproduktes ist der vorgelagerte Prozess der Konzentrat-Herstellung von entscheidender Bedeutung, weil der Mischprozess die Qualität des späteren Sprühproduktes unmittelbar beeinflusst. Die besondere Herausforderung dabei sind die sehr unterschiedlichen Ausgangsprodukte mit ihren speziellen Anforderungen bezüglich ihrer Verarbeitung. Eine umfangreiche Ausstattung mit verschiedenen Technologien und eine flexible Kombinationsmöglichkeit von Anlagen und Prozessen, waren deshalb zwei zentrale Anforderungen in der Projektplanung für den Nassmischbereich unseres neuen Sprühtrocknungswerkes „Turm 12“.

Er wird ausgestattet sein mit zwei separaten, kombinierbaren Mischlinien und leistungsstarken High-Shear-Mischern mit Dispergiereinheit zur Einmischung von Pulvern und anderen Rohstoffen. In diesen beiden Mischlinien können wässrige Phasen und Fettphasen zunächst getrennt voneinander hergestellt und dann zusammengeführt und emulgiert werden. Den Grad der Emulsion können wir dabei u.a. über die Regelung von Geschwindigkeit und Druck im Homogenisator gezielt steuern. Die Emulsionsqualität hat direkten Einfluss auf die physikalischen Parameter wie z.B. Löslichkeit, Farbe und Wirkstoffgehalt des fertigen Pulvers.  

Der gesamte Mischprozess erfolgt weitestgehend automatisiert. Die benötigten Rohstoffe werden rezepturgesteuert direkt aus verschiedenen Aufgabestationen z.B. für Big Bags, Säcke, Container oder Fässer gezogen. Auch alle weiteren Prozessschritte werden vom Steuerungssystem vorgegeben und während jeder Produktion detailliert erfasst und dokumentiert. Dieser automatisierte Ablauf und das Einscannen aller Rohstoffe vor der Zugabe, erlauben eine umfassende und einfache Rückverfolgbarkeit per Batchreporting und gewährleisten reproduzierbare Produktionsprozesse und eine hohe Produktqualität und -sicherheit für unsere Sprühtrocknungsproduktionen.    

Die Zugabe von Wirkstoffen kann über spezielle Containment-Systeme in einem separaten Wirkstoffraum mit Schleuse und besonders hohem Hygienestandard erfolgen. Das minimiert eine potentielle Staubbelastung.   
Die fertig gemischten Sprühansätze werden in einem separaten Konzentratlager mit produktschonenden Ankerrührwerken zwischengestapelt und von dort mittels Hochdruckpumpe zum Sprühturm gefördert. Für eine optimale Produktschonung kann die Leistung der Pumpen individuell an das jeweilige Produkt angepasst werden. Fließmittel wird bei Bedarf direkt am Turm über eine gravimetrische Dosierung zugegeben. 

Der Turm fliegt ein  

Das Einheben des Turmes und weiterer Anlagenkomponenten wie Zyklon, Filteranlage und externes Fließbett war sicherlich die spektakulärste Aktion während der gesamten Bauarbeiten. Termingerecht und bei bestem Wetter wurden sie Anfang September über das noch offene Dach in das über 30 m hohe Turmgebäude des Rohbaus für unser neues Sprühtrocknungswerk eingesetzt. Insbesondere beim Einpassen des 15 m hohen Turmköpers in die vorgesehene Aussparung der Zwischendecke war dabei besonderes Fingerspitzengefühl des Kranfahrers gefragt.  

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Moderne Sprühtechnologie mit hohem Automatisierungsgrad  

07.09.2021 | Ein 15 m hoher Sprühturm mit einem flexiblen, modernen Düsen-Sprühsystem bildet das „Herzstück“ unseres neuen Sprühtrocknungswerkes „Turm 12“. Ausgelegt ist er für eine Leistung von 650 – 750 kg pro Stunde, je nach Art des gesprühten Produkts. Der Turm und das gesamte Werk sind konzipiert für Infant-High-Care-Produktionen.   

Eine besondere Herausforderung ist die große Bandbreite an verschiedenen Produkten mit ihren ganz unterschiedlichen Ansprüchen, die auf dem neuen Turm gesprüht werden sollen. Für jedes Produkt wird zunächst ein eigener, individuell abgestimmter Verarbeitungsprozess definiert.

Zur optimalen Steuerung des Sprühtrocknungsprozesses erfolgt eine kontinuierliche Erfassung unterschiedlicher Prozessparameter. Dank der umfangreichen Dokumentation aller Prozesseinstellungen lassen sich automatisch detaillierte Batch-Reports für jede Charge erstellen. Das gewährleistet eine lückenlose Kontrolle und erlaubt eine umfangreiche Analyse jeder Produktion.

Durch individuelle Anpassung z.B. der Düsenkonfiguration oder der Feinpulver-Rückführung können wir im Sprühprozess wichtige Parameter wie Partikelgrößenverteilung, Fließfähigkeit und Schüttgewicht sehr gezielt steuern. Fließmittel wird bei Bedarf über eine gravimetrische Dosierung automatisiert direkt am Turm zugegeben. In den Fließbetten können die Pulvereigenschaften abschließend noch weiter modifiziert werden. Das Ergebnis ist ein optimales Sprühprodukt gemäß den spezifischen Vorgaben unserer Kunden.  
Die Luftgeschwindigkeit der Zyklone zur Abluftreinigung kann individuell an das jeweilige Sprühprodukt angepasst werden. Die Zyklone verfügen bereits bei niedriger Luftgeschwindigkeit über einen hohen Abscheidungsgrad und arbeiten daher besonders produktschonend.  

Die Abfüllung des Pulvers erfolgt direkt unter dem Turm zunächst in Big Bags, aus denen dann später auf den weitgehend automatisierten, separaten Abpacklinien in Bag-in-Box-Systeme von 5 kg bis 25 kg Inhalt abgefüllt wird. Die Entkopplung des Verpackungsprozesses vom Sprühturm sorgt für mehr Flexibilität bei den Verpackungsmöglichkeiten sowie eine optimale Ausnutzung der Turmleistung.

Ein Sprühturm auf Reisen  

02.09.2021 | Nach einer mehrtägigen Reise per Frachtschiff über die Kanäle aus den Niederlanden bis nach Uelzen ist „Turm 12“ bei uns im Werk eingetroffen. Mit seinen 15 m Länge und 6 m Durchmesser war das Herzstück des neuen Sprühtrocknungswerkes zu groß, um auf einen normalen LKW verladen zu werden. Die Anlieferung auf dem Wasserweg bot sich an, um bei der langen Wegstrecke einen aufwändigen Schwerlasttransport auf der Straße zu vermeiden. Für die letzten Meter vom WSA-Hafen in Uelzen bis zum Werksgelände wurde der Sprühturm mit einem Autokran auf einen Spezialtransporter verladen.

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Richtfest für neues Sprühtrocknungswerk - Rohbauarbeiten fast abgeschlossen  

02.09.2021 | In den letzten Monaten ist das neue Sprühtrocknungswerk deutlich gewachsen und weithin sichtbar geworden. Am 02. September wurde mit einer kleinen Zeremonie das traditionelle Richtfest gefeiert. Im Fokus der Bauarbeiten lagen die Rohbauarbeiten zur Errichtung des Gesamtgebäudes. Inzwischen sind wir bis in die oberste Geschossdecke vorgedrungen und das Gewerk „Rohbauerstellung“ befindet sich im Endspurt. Zwischenzeitlich wurden auch die ersten Innenwände gemauert, so dass immer klarer erkennbar wird, wo sich in dem Rohbau zukünftig welcher geplante Raum befinden wird. 

Sämtliche Grundleitungen, Leerrohre für E-Kabel sowie Bodeneinläufe, Direkteinleiter und Gullys wurden gesetzt, geprüft und abgenommen. Außerdem gab es Erdarbeiten für die Fundamente der Rohr- und Verbindungsbrücke und die Rampe zum Anschluss an das Hochregallager.  

Auch das Wetter spielte weitgehend mit, in Summe mussten wir nur etwa knapp eine Woche „Schlechtwetter“ anmelden.  Das betraf neben Starkregenereignissen auch zu starken Wind, bei dem die Kräne das Material nicht auf den benötigten Platz im Bauwerk transportieren können. Der Bau des Turmgebäudes liegt voll im Plan, so dass wir Anfang September fristgerecht mit dem „Hoist In“, also dem Einbringen der Hauptkomponenten des Turmes beginnen konnten. Hierbei handelt es sich um den eigentlichen Turmkörper, das externe Fließbett, die Zyklone und den Filter.

Eine besondere aktuelle Herausforderung im Projekt ist dagegen die angespannte Situation am Bau-Rohstoffmarkt, die es erschwert, alle benötigten Materialien wie Kabel, Dämmstoffe, Fenster, Fassadenelemente, Edelstahlrohre usw. pünktlich auf die Baustelle zu bekommen. Umso mehr freuen wir uns, dass uns dies bis dato weitgehend gelungen ist und wir weiterhin an unserem Zeitplan liegen. 

Energieeffizienz und Nachhaltigkeit im Fokus der Projektplanung  

06.05.2021 | Bei der Projektplanung für unser neues Sprühtrocknungswerk „Turm 12“ haben wir mit Blick auf eine nachhaltige Produktion besonderen Wert auf eine möglichst energieeffiziente und ressourcensparende Konzeption der gesamten Anlage gelegt. Die verbaute Anlagentechnik wird energetisch auf dem neuesten Stand der Technik sein. 

Der Sprühturm wird eingehaust und isoliert, um Wärmeverluste zu verringern und Energie zu sparen. Wärmetauscher (sogenannte Rekuparatoren) in den Lüftungsanlagen sorgen für eine effektive Zuluft-Vorwärmung für den Sprühturm durch Rückgewinnung von Wärme aus der Abluft. Wo immer es geht, wird die eingesetzte Prozesswärme zurückgewonnen und Verluste auf ein Mindestmaß reduziert. Frequenzgeregelte Brenner in unserem Kesselhaus sorgen für eine Gas sparende Dampferzeugung. 

Das gesamte Werk wird mit moderner energiesparender LED-Beleuchtung ausgestattet. In den meisten Produktionsräumen und in den Treppenhäusern werden Präsenzschalter eingebaut, so dass die Beleuchtung automatisch über eine Bewegungserkennung gesteuert wird. Das senkt den Stromverbrauch zusätzlich. Vorhandene Elektromotoren, z.B. für Pumpen, werden mit Frequenzumrichtern versehen, so dass deren Leistung automatisiert und bedarfsgerecht über die Anlagensteuerung angepasst wird, z.B. mit Hilfe von Durchflussmessern. So wird immer nur die Leistung abgerufen, die aktuell gerade auch wirklich benötigt wird. 
Diese vielen energierelevanten Maßnahmen halten den Energieverbrauch der Produktionsanlagen so niedrig wie möglich. 

Alle Reinigungsprozesse werden ressourcenschonend optimiert und durch den Einsatz von verschiedenen Maßnahmen zudem auf ein Minimum reduziert. Ein technisches Highlight sind dabei die eingesetzten hochmodernen Containment-Systeme für die Wirkstoffaufgabe sowie Pulverabfüllung, die bei Zugabe und Austrag von Pulvern einen äußerst geringe Staubemission in das Umfeld bis Level OEB 4 ermöglichen. Neben positiven hygienischen Effekten für das Umfeld und den Reinigungsbedarf dienen diese Investitionen auch dem Mitarbeiterschutz und kommen insbesondere unserem Personal aus Produktion und Verpackung zugute. 
Auch in Bezug auf Umweltschutz ist eine Reihe wichtiger Maßnahmen geplant. So setzen wir für „Turm 12“ Entstaubungsanlagen ein, die die Abluft des Sprühturms auf eine Staubemission von < 5 mg/Nm³ Luft reduzieren, damit übererfüllen wir die gültige Norm. Zusätzlich ermöglicht die Investition in sehr effektive Kulissenschalldämpfer für die Luftaustritte bei Turm 12 eine deutliche Reduktion der Schallemissionen, so dass in der Prognose durch den Betrieb der neuen Anlagentechnik keine Steigerung der Schalleistung des Gesamtwerkes zu erwarten ist.   

Der Rohbau für das neue Sprühtrocknungswerk entsteht  

30.04.2021 | Langsam wird das neue Werk sichtbar und der Gebäudekomplex auf der Baustelle wächst in die Höhe: Seit Februar wurden im Wesentlichen die Wände im Erdgeschoss gestellt und die Geschossdecke über dem EG eingeschalt, mit Bewehrung versehen und betoniert. 

Die größte Herausforderung für den Rohbau war dabei der doch recht heftige Wintereinbruch im Februar mit Temperaturen teils unter minus 15°C und Schnee, der die Tätigkeiten auf unserer Baustelle für etwa zweieinhalb Wochen ruhen ließ. Jedoch haben wir durch gemeinsame Anstrengungen mit den ausführenden Firmen im Bau und Anlagenbau erreicht, unser avisiertes zeitliches Ziel in Bezug auf den Start der Testproduktion einzuhalten. Das war lediglich durch kompromissbereites Handeln aller Beteiligten möglich. So wurde beispielsweise der Bauablauf für einige Gebäudeteile zeitlich umgestellt, um den Montage- und Inbetriebnahme-Ablauf weiter zu optimieren. 

Nach erfolgreichen Tests beim Hersteller wurden außerdem für die Abfüllung der Pulver in Verbundbeutel sowie deren Kartonierung und Etikettierung bereits die Aufträge für zwei komplette Verpackungslinien erteilt.

"Sprühturm 12" - neuer Turm für Lohntrocknung  

11.02.2021 | Knapp 1,5 Jahre Bauzeit von den ersten vorbereitenden Geländearbeiten bis zur Übergabe der fertigen und getesteten Anlage an die Produktion – das ist der Zeitplan für den Bau der neuen Sprühtrocknungsanlage am Standort Uelzen. 

Die hochmoderne Anlage, intern kurz „Turm 12“ genannt, ist ausgelegt auf die Sprühtrocknung von Vitaminen und Mineralstoffen sowie anderen Zutaten nach höchsten Qualitätsanforderungen. „High Care“ ist daher die oberste Prämisse für die Gestaltung und Ausstattung des neuen Sprühtrocknungswerkes für den Geschäftsbereich Lohntrocknung. Dazu zählen beispielsweise ein strenges Hygienezonenkonzept mit Hygieneschleusen zur Trennung der verschiedenen Bereiche, Containment-Systeme an den Wirkstoffdosierungs- und Abfüllanlagen, ausgearbeitete Reinigungskonzepte mit separaten Wasch- und Trocknungsräumen für die Reinigung von Anlagenteilen sowie ausgeklügelte Lüftungs- und Filtersysteme für die Frischluftzufuhr. 

Zur neuen Anlage gehören neben dem eigentlichen Sprühturm mit einer durchschnittlichen Leistung von 750 kg Pulver/h weitere zentrale Bereiche, wie die Aufgabestationen für Zutaten und Wirkstoffe, ein eigener Nassmischbereich mit verschiedenen Technologien zur Aufbereitung der angelieferten Kundenrohstoffe vor dem Sprühprozess, Abfüllanlagen für 5 bis 25 kg Alu-Schlauchbeutel sowie Technik- und Sozialräume. So entsteht ein in sich komplett abgeschlossenes eigenes neues Sprühtrocknungs-Werk, das state-of-the-art sein wird in Sachen Hygiene und Effizienz. Auch energetisch wird die Anlage neuesten Standards genügen und eine nachhaltige ressourcenschonende Produktion ermöglichen. Über eine Brücke mit automatischer Förderstrecke erfolgt der Anschluss an das 2019 in Betrieb genommene vollautomatisierte Hochregallager der Uelzena. 

Ausgestattet wird das neue Trockenwerk vom erfahrenen Anlagenbauer Tetra Pak, der die wesentlichen Komponenten wie Sprühturm, Nassmischbereich und Aufgabestationen liefert und installiert. Die Hauptmontagephase für die Anlagentechnik erfolgt ab September 2021. Für Anfang 2022 ist dann die Inbetriebnahme geplant, an die sich eine mehrmonatige, ausgiebige Testphase anschließen wird. Voraussichtlich ab Mitte Mai 2022 soll der Turm dann in Normalbetrieb laufen und die Kapazitäten und technologischen Möglichkeiten des Geschäftsbereichs Lohntrocknung für die Herstellung von Produkten in Infant-Qualität unter High-Care-Bedingungen deutlich erweitern.  

Grundsteinlegung für neue Sprühtrocknungsanlage  

05.02.2021 |  Bereits Ende November 2020 begannen die ersten Boden- und Erdaushubarbeiten für den Bau einer neuen Sprühtrocknungsanlage für den Geschäftsbereich Lohntrocknung auf dem Gelände der Uelzena eG in Uelzen. In den letzten Wochen wurden die Fundamente hergestellt. Am 5. Februar erfolgte nun die zeremonielle Grundsteinlegung im Beisein von Jörn Dwehus (Hauptgeschäftsführer),  Wilhelm Günther (stellvertretender  Vorstandsvorsitzender) und Michael Esan (Projektleiter). Alter Tradition folgend enthält der gravierte Grundstein aus Edelstahl eine aktuelle Zeitung, einen Satz Münzen sowie eine Schrift zum Bauprojekt. Der Rohbau soll im August fertiggestellt sein, danach beginnt der Einbau der Anlagentechnik.